Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

Achtergrond van de industrie: De uitdaging van diepe impregnatie in auto-servicecentra Bij de reparatie van motor spoelen, isolatie falen in hoogspannings- of explosie-bestendige motoren komt vaak voort uit veroudering of vocht.Traditionele atmosfeerdipping kan de oppervlaktespanning in de wikkels niet overwinnen, waardoor micro-leegtes ontstaan die een corona-ontlading veroorzaken tijdens de werking.Een vooraanstaand autoverzorgingscentrum heeft het ZH-1200 Automated VPI-systeem (Vacuum Pressure Impregnation) ingevoerd om de oorzaak van poreuze isolatie in gerepareerde onderdelen aan te pakken. Technische oplossing: Geautomatiseerd VPI-proces op basis van ZH-1200-systeem Om ervoor te zorgen dat elke gerepareerde stator en rotor optimale isolatiebescherming krijgt, heeft de fabriek het ZH-1200-systeem geïmplementeerd, dat voldoet aan de GB150-1998-normen voor drukvaten van staal. 1Extreme Vacuum Evacuation: The Foundation for Eliminating Oxidation (Extreme Vacuüm Evacuatie: De Stichting voor het Elimineren van Oxidatie) Voor impregnatie worden de onderdelen verwerkt in de werkzone Φ1200 × 1000 mm.Het systeem maakt gebruik van een dubbelstaps vacuüm-eenheid, bestaande uit een 2X-30 roterende blaaspomp en een ZJ-150 Roots-pomp, die een krachtige pompsnelheid van 150 L/S levert.Deze configuratie vermindert de druk snel tot 1000~100000 Pa, zodat zelfs in complexe gerepareerde spoelen de druk van de spiraal niet groter is dan de druk van de spiraal.de diepgezette lucht en het vocht worden volledig uitgeput om de hars onbelemmerd te verzadigen. 2- Drukcompensatie-penetratie: Verbetering van de dielectrische en mechanische sterkte Na de vacuümvulling schakelt het systeem automatisch over op drukmodus.Dit dwingt de hars in de diepste lagen van strakke wikkels, waarbij een vulsnelheid wordt bereikt die de warmteafvoer en de dielectrische sterkte aanzienlijk verbetert, wat overeenkomt met of overtreft de OEM-normen voor gerepareerde motoren. 3Digitaal harsbehoud: de consistentie van de reparatie verzekeren Gezien de intermitterende aard van de reparatieoperaties is het essentieel om de harskwaliteit te behouden.Geïntegreerd met PT100-temperatuursensorenHet systeem regelt de harsttemperatuur nauwkeurig om een vroegtijdige polymerisatie te voorkomen.wordt beschermd door een stabiel en consistent isolatiemiddel. Conclusie: Vertrouwen opbouwen door middel van parametrische normen Door het ZH-1200 VPI-systeem aan te nemen, is het reparatiecentrum overgegaan van "ervaringsgebaseerde reparatie" naar "data-gedreven engineering". Van JB/T7674-95-conform vacuümontwerp naar geautomatiseerde alarmen op laag niveau,elke parameter vertaalt zich in een betrouwbaarheidsgarantie, die de dienstverlener helpt een technische reputatie op te bouwen op de gespecialiseerde markt voor motorreparaties.

1. Marktachtergrond In Rusland genereren de automobiel-, bouw- en kabelindustrieën een gestage en groeiende vraag naar aluminium blokken. De kwaliteit van de blokken (waterstofgehalte, insluitsels en chemische homogeniteit) heeft een directe invloed op de stabiliteit van stroomafwaartse giet- en walsprocessen. Veel fabrieken exploiteren relatief eenvoudige gietlijnen voor blokken met beperkte investeringen in ontgassing en filtratie, waardoor het moeilijk wordt om waterstof- en insluitingsproblemen in gesmolten aluminium systematisch aan te pakken en stroomafwaarts tot hogere defectpercentages te leiden. 2. Klant- en toepassingsscenario De klant is een staafproducent die aan meerdere industrieën levert. De bestaande bloklijn had een beperkte lengte, met ontgassings- en filtratie-eenheden verspreid en losjes geïntegreerd. Terwijl eindgebruikers hun kwaliteitsspecificaties aanscherpten, had de bestaande opstelling problemen met de zuiverheid van de smelt, de maatconsistentie van de blokken en de lijndoorvoer. De klant zocht naar een upgrade van het volledige assortiment, waarbij smeltzuivering en gietstaven in één enkele, geïntegreerde oplossing werden gecombineerd. 3. Onze oplossing (product en specificaties) Het nieuwe systeem bestaat uit een gietmachine van 9 meter lang, een mobiele in-line ontgassingseenheid en een filterbox, die een complete gietoplossing voor blokken vormen: De 9 meter lange gietmachine zorgt voor een stabiel vormings- en koelritme en ondersteunt continu gieten; De mobiele inline-ontgasser wordt stroomopwaarts van de gietmachine geplaatst, waarbij gebruik wordt gemaakt van argon- of stikstofspoeling om het waterstofgehalte in het gesmolten aluminium te verminderen; De filterbox bevat keramische filtermedia om niet-metalen insluitsels te verwijderen en de zuiverheid van de smelt te verbeteren. Met zorgvuldig ontworpen hoogte- en stroompaden stroomt gesmolten aluminium door filtratie en ontgassing voordat het de gietmachine binnengaat, waardoor “zuivering + gieten” effectief in één lijn wordt geïntegreerd. In plaats van elke eenheid afzonderlijk te optimaliseren, concentreert de oplossing zich op de coördinatie en lay-out van alle drie de modules om een ​​samenhangende upgrade van het hele proces te garanderen. 4. Feedback van klanten Na het opstarten rapporteerde de klant een consistenter blokoppervlak en interne kwaliteit. Downstreamgebruikers constateerden minder gasporositeit en insluitingsgerelateerde defecten tijdens het hersmelten en secundair gieten. De 9 meter lange gietmachine zorgde voor een soepelere cycluscontrole, en de consistentie van de grootte en het gewicht van de blokken verbeterde, waardoor het verpakkings- en voorraadbeheer werd vereenvoudigd.Dankzij de combinatie van in-line ontgassing en filtratie kunnen de smeltzuiveringsinstellingen worden aangepast aan de legeringskwaliteit en het productieschema, en zijn onderhoud of filterwissels relatief eenvoudig. De klant is van mening dat deze geïntegreerde upgrade een sterke basis biedt voor het betreden van hogere markten met strengere kwaliteitseisen. 5. Conclusie Voor Rusland en andere regio's met geconcentreerde aluminiumverwerkende industrieën kan een complete gietlijn voor blokken, die een gietmachine van 9 meter, in-line ontgassing en filtratie combineert, de kwaliteit van de blokken aan de bron verbeteren en het aantal defecten bij downstream-activiteiten verminderen. Deze casus toont aan dat het plannen van smeltzuivering en het gieten van blokken als één enkel geïntegreerd systeem een ​​beter evenwicht oplevert tussen kwaliteit en efficiëntie dan het afzonderlijk upgraden van afzonderlijke apparatuur.

1. Markt achtergrond In de Zuid-Afrikaanse industrie voor gerecycled aluminium en gietwerk is het verzamelen, koelen en stapelen van ingots na gieten al lang gebaseerd op handmatig werk of eenvoudige mechanismen.handmatig gebruik in hete gebieden wordt fysiek veeleisendHet stapelritme is onstabiel en de stapelhoogte en de netheid van de stapels zijn moeilijk te standaardiseren.Automatische ingotstapelsystemen trekken daarom steeds meer belangstelling. 2. Scenario voor klanten en toepassingen De opdrachtgever is een producent van aluminiumbalken die de lokale metallurgische en gietmarkten bedient en meerdere gietlijnen exploiteert.Het verzamelen en stapelen van het ingot was voornamelijk afhankelijk van werknemers en basisconveyoren.Bij een hoge doorvoer moeten de gebruikers dicht bij hot zones werken en met ingots vaak omgaan, waardoor zowel efficiëntie als veiligheid moeilijk te garanderen zijn.De opdrachtgever wilde op twee lijnen ingotstapelingsystemen van het portiertype implementeren om de stapeling te automatiseren., vermindert de handmatige werkdruk en verbetert de kwaliteit van de stapel. 3Onze oplossing (product en specificaties) De oplossing bestaat uit twee ingotstapelmachines, elk toegewezen aan één ingotproductielijn, met: "Technische apparatuur" voor de "ontwikkeling" of "ontwikkeling" van "technische apparatuur" bedoeld in 1C001.a. Automatische opvang van de gietlijn, met vasthouden, draaien en plaatsen volgens vooraf gedefinieerde patronen; Flexible stapelpatronen, gedefinieerd door de palletgrootte en de doelstapelhoogte, waardoor nette en consistente balken worden opgebouwd. De ingotstapelingen zijn geïntegreerd met bestaande vervoerbanden en lijnsignalen, waardoor de manipulatorcyclustijden worden aangepast aan de lijnsnelheid en blokkades en ontbrekende ingots worden voorkomen. 4. Feedback van klanten Na de ingebruikname heeft de klant gemeld dat het opstapelen van de balken op beide lijnen in wezen onbemand werd, met minder gebruikers en minder fysieke werkdruk en minder blootstelling aan warmte.Omdat de gantry ingot stapelmachines volgen consistente stapelen programma's, zijn de stapelhoogten gelijkmatig en de randen netjes, waardoor het gebruik van de werf wordt verbeterd en het hanteren van de vorkhef makkelijker wordt.Wat de systeemstabiliteit betreft, komen de manipulatorcyclustijden goed overeen met de doorvoer van de gietlijn.het vertrouwen van de klant geven om verder te gaan met automatiseringsupgrades. 5Conclusies Voor de Zuid-Afrikaanse ingotproducenten is het inzetten van ingotstapelingsystemen met portiermanipulator een effectieve manier om arbeids- en veiligheidsrisico's te verminderen en tegelijkertijd het beheer van de werf en de laadprestatie te verbeteren.Dit project toont aan dat het integreren van stapelen in de algemene strategie voor automatisering van de productielijn een belangrijke stap is in de richting van het verbeteren van het algehele concurrentievermogen.