Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Marktachtergrond In Rusland genereren de automobiel-, bouw- en kabelindustrieën een gestage en groeiende vraag naar aluminium blokken. De kwaliteit van de blokken (waterstofgehalte, insluitsels en chemische homogeniteit) heeft een directe invloed op de stabiliteit van stroomafwaartse giet- en walsprocessen. Veel fabrieken exploiteren relatief eenvoudige gietlijnen voor blokken met beperkte investeringen in ontgassing en filtratie, waardoor het moeilijk wordt om waterstof- en insluitingsproblemen in gesmolten aluminium systematisch aan te pakken en stroomafwaarts tot hogere defectpercentages te leiden. 2. Klant- en toepassingsscenario De klant is een staafproducent die aan meerdere industrieën levert. De bestaande bloklijn had een beperkte lengte, met ontgassings- en filtratie-eenheden verspreid en losjes geïntegreerd. Terwijl eindgebruikers hun kwaliteitsspecificaties aanscherpten, had de bestaande opstelling problemen met de zuiverheid van de smelt, de maatconsistentie van de blokken en de lijndoorvoer. De klant zocht naar een upgrade van het volledige assortiment, waarbij smeltzuivering en gietstaven in één enkele, geïntegreerde oplossing werden gecombineerd. 3. Onze oplossing (product en specificaties) Het nieuwe systeem bestaat uit een gietmachine van 9 meter lang, een mobiele in-line ontgassingseenheid en een filterbox, die een complete gietoplossing voor blokken vormen: De 9 meter lange gietmachine zorgt voor een stabiel vormings- en koelritme en ondersteunt continu gieten; De mobiele inline-ontgasser wordt stroomopwaarts van de gietmachine geplaatst, waarbij gebruik wordt gemaakt van argon- of stikstofspoeling om het waterstofgehalte in het gesmolten aluminium te verminderen; De filterbox bevat keramische filtermedia om niet-metalen insluitsels te verwijderen en de zuiverheid van de smelt te verbeteren. Met zorgvuldig ontworpen hoogte- en stroompaden stroomt gesmolten aluminium door filtratie en ontgassing voordat het de gietmachine binnengaat, waardoor “zuivering + gieten” effectief in één lijn wordt geïntegreerd. In plaats van elke eenheid afzonderlijk te optimaliseren, concentreert de oplossing zich op de coördinatie en lay-out van alle drie de modules om een ​​samenhangende upgrade van het hele proces te garanderen. 4. Feedback van klanten Na het opstarten rapporteerde de klant een consistenter blokoppervlak en interne kwaliteit. Downstreamgebruikers constateerden minder gasporositeit en insluitingsgerelateerde defecten tijdens het hersmelten en secundair gieten. De 9 meter lange gietmachine zorgde voor een soepelere cycluscontrole, en de consistentie van de grootte en het gewicht van de blokken verbeterde, waardoor het verpakkings- en voorraadbeheer werd vereenvoudigd.Dankzij de combinatie van in-line ontgassing en filtratie kunnen de smeltzuiveringsinstellingen worden aangepast aan de legeringskwaliteit en het productieschema, en zijn onderhoud of filterwissels relatief eenvoudig. De klant is van mening dat deze geïntegreerde upgrade een sterke basis biedt voor het betreden van hogere markten met strengere kwaliteitseisen. 5. Conclusie Voor Rusland en andere regio's met geconcentreerde aluminiumverwerkende industrieën kan een complete gietlijn voor blokken, die een gietmachine van 9 meter, in-line ontgassing en filtratie combineert, de kwaliteit van de blokken aan de bron verbeteren en het aantal defecten bij downstream-activiteiten verminderen. Deze casus toont aan dat het plannen van smeltzuivering en het gieten van blokken als één enkel geïntegreerd systeem een ​​beter evenwicht oplevert tussen kwaliteit en efficiëntie dan het afzonderlijk upgraden van afzonderlijke apparatuur.

1. Markt achtergrond In de Zuid-Afrikaanse industrie voor gerecycled aluminium en gietwerk is het verzamelen, koelen en stapelen van ingots na gieten al lang gebaseerd op handmatig werk of eenvoudige mechanismen.handmatig gebruik in hete gebieden wordt fysiek veeleisendHet stapelritme is onstabiel en de stapelhoogte en de netheid van de stapels zijn moeilijk te standaardiseren.Automatische ingotstapelsystemen trekken daarom steeds meer belangstelling. 2. Scenario voor klanten en toepassingen De opdrachtgever is een producent van aluminiumbalken die de lokale metallurgische en gietmarkten bedient en meerdere gietlijnen exploiteert.Het verzamelen en stapelen van het ingot was voornamelijk afhankelijk van werknemers en basisconveyoren.Bij een hoge doorvoer moeten de gebruikers dicht bij hot zones werken en met ingots vaak omgaan, waardoor zowel efficiëntie als veiligheid moeilijk te garanderen zijn.De opdrachtgever wilde op twee lijnen ingotstapelingsystemen van het portiertype implementeren om de stapeling te automatiseren., vermindert de handmatige werkdruk en verbetert de kwaliteit van de stapel. 3Onze oplossing (product en specificaties) De oplossing bestaat uit twee ingotstapelmachines, elk toegewezen aan één ingotproductielijn, met: "Technische apparatuur" voor de "ontwikkeling" of "ontwikkeling" van "technische apparatuur" bedoeld in 1C001.a. Automatische opvang van de gietlijn, met vasthouden, draaien en plaatsen volgens vooraf gedefinieerde patronen; Flexible stapelpatronen, gedefinieerd door de palletgrootte en de doelstapelhoogte, waardoor nette en consistente balken worden opgebouwd. De ingotstapelingen zijn geïntegreerd met bestaande vervoerbanden en lijnsignalen, waardoor de manipulatorcyclustijden worden aangepast aan de lijnsnelheid en blokkades en ontbrekende ingots worden voorkomen. 4. Feedback van klanten Na de ingebruikname heeft de klant gemeld dat het opstapelen van de balken op beide lijnen in wezen onbemand werd, met minder gebruikers en minder fysieke werkdruk en minder blootstelling aan warmte.Omdat de gantry ingot stapelmachines volgen consistente stapelen programma's, zijn de stapelhoogten gelijkmatig en de randen netjes, waardoor het gebruik van de werf wordt verbeterd en het hanteren van de vorkhef makkelijker wordt.Wat de systeemstabiliteit betreft, komen de manipulatorcyclustijden goed overeen met de doorvoer van de gietlijn.het vertrouwen van de klant geven om verder te gaan met automatiseringsupgrades. 5Conclusies Voor de Zuid-Afrikaanse ingotproducenten is het inzetten van ingotstapelingsystemen met portiermanipulator een effectieve manier om arbeids- en veiligheidsrisico's te verminderen en tegelijkertijd het beheer van de werf en de laadprestatie te verbeteren.Dit project toont aan dat het integreren van stapelen in de algemene strategie voor automatisering van de productielijn een belangrijke stap is in de richting van het verbeteren van het algehele concurrentievermogen.

1. Markt achtergrond In de aluminium extrusie zijn matrices duur en moeten ze vaak worden vervangen.Vele extrusie-installaties in Irak waren vroeger afhankelijk van eenvoudig afzuigen en temperenHet resultaat was een korte levensduur, een hoge frequentie van wisselingen en de totale productiekosten bleven hoog. 2. Scenario voor klanten en toepassingen De klant in dit geval is een extrusiefabriek die de markt voor gebouwprofielen bedient.met uitsluitend basiswarmtebehandelingIn de eerste plaats heeft de werkzone van de matras snel slijtage en een onstabiele verdeling van de diepte en hardheid van de nitriede behuizing ondervonden, wat heeft geleid tot dimensieverschillen en fluctuerende extrusiekracht op bepaalde profielpartijen.De opdrachtgever had een speciale nitrideringsoond nodig om een stabiele gasnitridering voor extrusiematrijzen uit te voeren., waardoor de levensduur van de matrijzen wordt verlengd en de totale matrijskosten worden verlaagd. 3Onze oplossing (product en specificaties) Het voorgestelde systeem is een 60 kW nitrideringsoond met een effectieve afmeting van Φ700 × 900 mm, ontworpen voor meerdere middelgrote matrijzen per partij. een vermogen van 60 kW voor een evenwichtige verwarming en energieverbruik; een effectieve diameter en hoogte van Φ700 × 900 mm om te voldoen aan de standaard afmetingen van de extrusiematerieel; Meersegmentprogrammabele cycli voor verwarming, onderdompeling en koeling; Atmosfeercontrole voor het afstemmen van het nitridingpotentieel en het matchen van oppervlakhardheid met diepte. Dit stelt de klant in staat om de nitrideringrecepten af te stemmen op verschillende stalen, waardoor de werkzone een harde,een slijtvast oppervlak met behoud van voldoende taaiheid in de kern om breekbare storingen te voorkomen. 4. Feedback van klanten Na een periode van werking meldde de klant een significante toename van de levensduur van de matrijzen,met een aantal kritische dies die in gebruik blijven gedurende meer dan één extra onderhoudscyclus in vergelijking met het oude procesDe slijtage op het matrasoppervlak werd gelijkmatiger, het kraken werd vertraagd en de extrusiedrukschommelingen daalden, waardoor de dimensionale stabiliteit van het profiel verbeterde.Met het ovenvolume Φ700×900 mm kunnen meerdere matrijzen in één partij worden behandeld.vermindering van de noodzaak om volledige cycli aan één matras te wijden en verbetering van de algehele efficiëntie. 5Conclusies Voor aluminium-extrusiefabrieken in Irak die hun capaciteit uitbreiden,Het toevoegen van een 60 kW nitrideringsoond met de juiste afmetingen en verstelbare procesrecepten is een praktische manier om de totale matrijskosten te verlagen en de profielkwaliteit te stabiliseren.Dit geval toont aan dat een voor extrusie-matrijzen geoptimaliseerd nitrideringssysteem tastbare verbeteringen in de levensduur van de matrijzen en de processtabiliteit kan opleveren zonder de dagelijkse werking te bemoeilijken.